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壓鑄件鑄造缺陷不良改善對策 |
缺陷名稱 特 征 産 生 原 因 防 止 方 法
拉 傷 沿開模方向鑄件表面呈現條狀的拉傷痕迹，有一定深度，嚴重時爲一面狀傷痕。
另一種是金屬液與模具産生焊合、粘附而拉傷，以致鑄件表面多肉或缺肉。
1、 型腔表面有損傷
2、 出模方向斜度太小或倒斜
3、 頂出時偏斜
4、 澆注溫度過高或過低，模溫過高導致合金液産生粘附
5、 脫模劑使用效果不好
6、 鋁合金成分含鐵量低于0.6%
7、 冷卻時間過長或過短 1、 修理模具表面損傷處，修正斜度，600細油石順磨提高光潔度
2、 調整或更換頂杆，使頂出力平衡
3、 更換離型劑
4、 調整合金含鐵量
5、 控制合適的澆注溫度，控制模具溫度
6、 修改內澆口，避免直沖型芯型壁或對型芯表面進行特殊處理
氣 泡 鑄件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞 1、 合金液在壓室充滿度過低，易産生卷氣，壓射速度過高
2、 模具排氣不良
3、 溶液未除氣，熔煉溫度過高
4、 模溫過高，金屬凝固時間不夠，強度不夠，而過早開模頂出鑄件，受壓氣體膨脹起來
5、 脫模劑太多
6、 內澆口開設不良，充填方向不順 1、 提高金屬液充滿度
2、 降低第一階段壓射速度，改變低速與高速壓射切換點
3、 降低模溫
4、 增設排氣槽、溢流槽、充分排氣
5、 調整熔煉工藝，進行除氣處理
6、 留模時間延長
7、 減少脫模劑用量
裂 紋 1. 鑄件表面有呈直線狀或波浪形的紋路，狹小而長，在外力作用下有發展趨勢
2. 冷裂－開裂處金屬沒有被氧化
3. 熱裂－開裂處金屬已經被氧化 1. 合金中含鐵量過高或矽含量過低
2. 合金中有害雜質的含量過高，降低了合金的可塑性
3. 鋁矽合金：鋁矽銅合金含鋅或含銅量過高；鋁鎂合金中含鎂量過多
4. 模具：特別是型芯溫度太低
5. 鑄件壁存有劇烈變之處，收縮受阻，尖角位形成應力
6. 留模時間過長，應力大
7. 頂出時受力不均勻 1. 正確控制合金成分，在某種情況下可在合金中加純鋁錠以降低合金中含鎂量；或在合金中加鋁矽中間合金以提高矽含量
2. 改變鑄件結構，加大圓角，加大出模斜度，減少壁厚差
3. 變更或增加頂出位置，使頂出受力均勻
4. 縮短開模及抽芯時間
5. 提高模溫，保持模溫穩定
變 形 1. 鑄件幾何形狀與圖紙不符
2. 整體變形或局部變形 1. 鑄件結構設計不良，引起不均勻收縮
2. 開模過早，鑄件剛性不夠
3. 頂杆設置不當，頂出時受力不均勻
4. 切除澆口方法不當
5. 由于模具表面粗糙造成舉報阻力大而引起頂出時變形 1. 改進鑄件結構
2. 調整開模時間
3. 合理設置頂杆位置及數量
4. 選擇合適的切除澆口方法
5. 加強模具型腔表面抛光，減少托模阻力
流 痕、花紋 1. 鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬體顔色不一樣的無方向性的紋路，無發展趨勢 1. 首先進入型腔的金屬液形成一個極薄的而又不完全的金屬層後，被後來的金屬液所彌補而留下的痕迹
2. 模溫過低，模溫不均勻
3. 內澆道截面積過小及位置不當産生噴溅
4. 作用于金屬液的壓力不足
5. 花紋：塗料用量過多 1. 提高金屬液溫度
2. 提高模溫
3. 調整內澆道截面積或位置
4. 調整充填速度及壓力
5. 選用合適的塗料及調整用量
冷 隔 1. 鑄件表面有明顯的、不規則的、下陷線性紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細小而狹長，有的交接邊緣光滑，在外力作用下有發展的可能 1. 兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬流結合力很薄弱
2. 澆注溫度或壓鑄模溫度偏低
3. 選擇合金不當，流動性差
4. 澆道位置不對或流路過長
5. 充填速度低
6. 壓射比壓低 1. 適當提高澆注溫度和模具溫度
2. 提高壓射比壓，縮短充填時間
3. 提高壓射速度，同時加大內澆口截面積
4. 改善排氣、充填條件
5. 正確選用合金，提高合金流動性
變色、斑點 1. 鑄件表面呈現出不同的顔色及斑點 1. 不合適的脫模劑
2. 脫模劑用量過多，局部堆積
3. 含有石墨的潤滑劑中的石墨落入鑄件表層
4. 模溫過低，金屬液溫度過低導致不規則的凝固引起 1. 更換優質脫模劑
2. 嚴格噴塗量及噴塗操作
3. 控制模溫
4. 控制金屬液溫度
網狀毛翅 1. 壓鑄件表面上有網狀發絲一樣凸起或凹陷的痕迹，隨壓鑄次數增加而不斷擴大和延伸 1. 壓鑄模型腔表面龟裂
2. 壓鑄模材質不當或熱處理工藝不正確
3. 壓鑄模冷熱溫差變化大
4. 澆注溫度過高
5. 壓鑄模預熱不足
6. 型腔表面粗糙 1. 正確選用壓鑄模材料及熱處理工藝
2. 澆注溫度不易過高，尤其是高熔點合金
3. 模具預熱要充分
4. 壓鑄模要定期或壓鑄一定次數後退火，消除內應力
5. 打磨成型部分表面，減少表面粗糙度
6. 合理選擇模具冷卻方法
凹 陷 1、 鑄件平滑表面上出現凹陷部位 1. 鑄件壁厚相差太大，凹陷多産生在厚壁處
2. 模具局部過熱，過熱部分凝固慢
3. 壓射比壓低
4. 由憋氣引起型腔氣體 排不出，被壓縮在型腔表面與金屬液界面之間 2. 鑄件壁厚設計盡量
3. 模具局部領卻調整
4. 提高壓射比壓
5. 改善型腔排氣條件
欠 鑄（缺料） 1、 鑄件表面有澆不足部位 1、 流動性差原因：
1) 合金液吸氣、氧化夾雜物，含鐵量高，使其質量差而降低流動性
2) 澆注溫度低或模溫低
2、 充填條件不良：
1) 比壓過低
2) 卷入氣體過多，型腔的背壓變高，充型受阻
3、操作不良，噴塗料過度，塗料堆積，氣體揮發不掉 1、 提高合金液質量
2、 提高澆注溫度或模具溫度
3、 提高比壓、充填速度
4、 改善澆注系統金屬液的導流方式，在欠鑄部位加開溢流槽、排氣槽
5、 檢查壓鑄機能力是否足夠
毛刺飛邊 1. 壓鑄件在分型面邊緣上出現金屬薄片 1. 鎖模力不夠
2. 壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高
3. 分型面上雜物未清理幹淨
4. 模具強度不夠造成變形
5. 鑲塊、滑塊磨損與分型面不平齊 1. 檢查合模力和增壓情況，調整壓鑄工藝參數
2. 清潔型腔及分型面
3. 修理模具
4. 最好是采用閉合壓射結束時間控制系統，可實現無飛邊壓鑄
氣 孔（內部缺陷） 1. 解剖後外觀檢測或探傷檢查，氣孔具有光滑的表面、形狀爲圓形 1. 合金液導入方向不合理或金屬液流動速度太高，産生噴射；過早堵住排氣道或正面沖擊壁而形成漩渦包住空氣，這種氣孔多産生排氣不良或深腔處
2. 由于爐料不幹淨或熔煉溫度過高，使金屬液中較多的氣體沒除淨，在凝固時析出沒能充分排出。
3. 塗料發氣量大或使用過多，在澆注前未澆淨，使氣體卷入鑄件，這種氣孔多呈暗灰色表面
4. 高速切換點不對 1. 采用幹淨爐料，控制熔煉溫度，進行排氣處理。
2. 選擇合理工藝參數、壓射速度、高速切換點
3. 引導金屬液平衡，有序充填型腔，有利氣體排出
4. 排氣槽、溢流槽要有足夠的排氣能力
5. 選擇發氣量小的塗料及控制排氣量
縮孔、縮松（內部缺陷） 1. 解剖或探傷檢查，空洞形狀不規則、不光滑、表面呈暗色
2. 大而集中爲縮孔小而分散爲縮松 1. 鑄件在凝固過程中，因産生收縮而得不到金屬液補償而造成孔穴
2. 澆注溫度過高，模溫梯度分布不合理
3. 壓射比壓低，增壓壓力過低
4. 內澆口較薄，面積過小，過早凝固，不利于壓力傳遞和金屬液補縮
5. 鑄件結構上有熱節部位或截面積變化劇烈
6. 金屬液澆注量偏小，余料太薄，起不到補縮作用 1. 降低澆注溫度，較少收縮量
2. 提高壓射比壓及增壓壓力，提高致密性
3. 修改內澆口，使壓力更好傳遞，有利于液態金屬補縮作用
4. 改變鑄件結構，消除鑄件積聚部位，壁厚盡可能均勻
5. 加快厚大部位冷卻
6. 加厚料柄，增加補縮效果
夾 雜（內部缺陷） 1. 混入壓鑄件內的金屬或非金屬雜質，加工後可看道形狀不規則、大小、顔色、亮度不同的點或空洞 1. 爐料不潔淨，回爐料太多
2. 合金液未精練
3. 用勺取液澆注時帶入熔渣
4. 石墨坩鍋或塗料中含有石墨脫落混入金屬液中
5. 保溫溫度高，持續時間長 1. 使用清潔的合金料，特別是回爐料爐上髒物必須清理幹淨
2. 合金溶液須精練除氣，將熔渣清幹淨
3. 用勺取液澆注時，仔細撥開液面避免混入熔渣和氧化皮
4. 清理型腔、壓室
5. 控制保溫溫度和減少保溫時間
脆 性（內部缺陷） 1. 鑄件基體金屬晶粒過于粗大或極小，使鑄件易斷裂或碰碎 1. 鋁合金中雜質鋅、鐵超過規定範圍
2. 合金液過熱或保溫時間過長，導致晶粒粗大
3. 激烈過冷，使晶粒過細 1. 嚴格控制金屬中雜質成分
2. 控制熔煉工藝
3. 降低澆注溫度
4. 提高模具溫度
滲 漏（內部缺陷） 1. 壓鑄件經過耐壓試驗，産生漏氣、滲水 1. 壓力不足，基體組織致密度差
2. 內部缺陷引起，如氣孔、縮孔、渣孔、裂紋、縮松、冷隔、花紋
3. 澆注和排氣系統設計不良
4. 壓鑄沖頭磨損，壓射不穩定 1. 提高比壓
2. 針對內部缺陷采取相應措施
3. 改進澆注系統和排氣系統
4. 進行浸滲處理，彌補缺陷
5. 更換壓室、沖頭
硬 點（內部缺陷） 1. 機械加工過程或加工後外觀檢查或金相檢查：鑄件上有硬度高于金屬基體的細小質點或塊狀物使刀具磨損嚴重，加工後常常顯示出不同的亮度 1. 非金屬硬點：
1) 混入了合金液表面的氧化物
2) 鋁合金與爐襯的反應物
3) 金屬料混入異物
4) 夾雜物 1) 鑄造時不要把合金液表面的氧化物舀入勺內
2) 清除鐵坩鍋表面的氧化物後，再上塗料。及時清理爐壁，爐底的殘渣
3) 清除勺子等工具上的氧化物
4) 使用與鋁不産生反應的爐襯材料
5) 金屬料幹淨、純淨
2．金屬硬點：
1) 混入了未熔解的矽元素
2) 初晶矽
3) 鋁液溫度較低，停放時間較長，鐵、錳元素偏析，産生金屬簡化合物 2．1．熔煉鋁矽合金時，不要使用矽元素粉末
2．2．調整合金成分時，不要直接加入矽元素，必須采用中間合金
2．3．提高熔化溫度、澆注溫度
2．4．控制合金成分，特別是鐵雜質量
2．5．避免鐵、錳等元素偏析
2．6．合金中含量不宜接近或超過共晶成分。對原材料控制基體金相組織中的初晶數量
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| 日期：2022/6/20 〖返回〗 〖收藏〗 點擊數：2425 |
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